В процессе обработки, из дизельного топлива удаляются капельная и связанная вода, механические примеси, части смолисто-асфальтеновых соединений и высокомолекулярных полициклических ароматических углеводородов (ПАУ). Происходит гомогенизация структуры топлива: разрушение твердой фазы кристаллизовавшихся углеводородов и крупных межмолекулярных ассоциаций; происходит стабилизация структуры топлива и модификация его эксплуатационных свойств подобранной композицией присадок.

В результате значительно улучшаются эксплуатационные характеристики ДТ и достигаются:

• практически полная очистка ДТ от механических примесей и воды.

• коэффициент фильтруемости (обобщенный показатель качества ДТ) снижается на 30-50%.

• зольность (показатель, указывающий на наличие в топливе несгораемых веществ), как и коксуемость, (показатель, указывающий на склонность топлив, образовывать коксовые отложения при сгорании) уменьшится на 33-38%.

• количество парамагнитных соединений (масса смолисто-асфальтовых компонентов практически не горючих) снижается на 35%.

• содержание смол снижается от 2-х до 10-ти раз.

• повышается цетановое число на 6-8 ед., улучшаются смазывающие свойства ДТ.

• снижается температура застывания летнего ДТ - до минус 30-36°С, а зимнего - до минус 50 °С

• расход ДТ на 1 км пути сокращается в среднем на 10 % (3% показания стендовых испытаний двигателя а/м КАМАЗ по международным правилам ЕЭК ООН № 49, 20% - результаты езды микроавтобусов «Мерседес» и «Мазда» по автомагистрали на расстоянии 400-600км.).

• сроки эксплуатации узлов и деталей топливной аппаратуры и цилиндро - поршневой группы увеличивается на 30-40 %. Благодаря приобретаемому в процессе обработки «моющему» эффекту, топливо позволяет не просто избежать интенсивного нагарообразования цилиндро-поршневой группы двигателя и потери мощности, но и обеспечить ее очистку до металлического блеска. (заключение ГУП ЦНИДИ).

• увеличивается срок службы каталитических нейтрализаторов, минимум на 75 %.

Экологических:

• обеспечить общее снижение валовых выбросов отработавших газов не менее чем в 2 раза;

• уменьшить выбросы в атмосферу весового количества сажи в 1,5-2 раза;

• уменьшить эмиссию оксида углерода (СО) - на 10-30%, углеводородов (СН) - на 15-20%.

• впервые в мире, практически на всех режимах работы двигателя, не зависимо от сорта исходного ДТ, снизить количество выбросов в атмосферу канцерогенных веществ (вызывающих онкологические и имунно-генетические заболевания) - более чем в 2 раза, а веществ, которые они образуют соединяясь с азотом воздуха (нитро-ПАУ) чрезвычайно опасные для всего живого - в 20 раз.

• при нагрузках 20-75 % от максимальной (паспортной) мощности двигателя, обеспечить практически полную экологическую безопасность отработавших газов (ОГ) (заключение НИИ канцерогенеза Онкологического научного центра (ОНЦ) РАМН).

Обработанное дизельное топливо обеспечивает лучшее смесеобразование и полноту сгорания топлива в двигателе благодаря не только своей чистоте, но главным образам - изменения структуры топлива. В процессе обработки удаляются тяжелые углеводороды (ПАУ), практически не горючие, однако обладающие канцерогенными и мутагенными свойствами, и увеличивается количество легких углеводородов - с высокой энергетикой горения, не вызывающих нагарообразование на элементах цилиндро-поршневой группы, а напротив - обладающих "моющими" свойствами ЦПГ. Таким образом, применение системы очистки топлива позволяет значительно улучшить не только эксплуатационные, но и экологические качества топлива.

Примечание:  

1) - в качестве исходного топлива применялось городское экологически чистое дизельное топливо ДЭК-Л-0,05-62 по ТУ 38.401-58-170-96 непосредственно с Московского НПЗ, для других марок топлив, уступающих по качеству марке ДЭК-Л-0,05, улучшение значений показателей будет существенно выше.

2) - показатель «Предельная температура фильтруемости» характеризует минимальную температуру эксплуатационного применения дизельного топлива по условию его свободного прокачивания через автомобильные фильтры тонкой очистки при холодном запуске.

3) - Цетановое число – свойство дизельного топлива, определяющее его способность к самовоспламенению в цилиндрах двигателя (основная моторная характеристика). Определяет пусковые свойства и процессы горения топлива. Если она меньше указанного в паспорте на двигатель, то горение приобретает взрывной характер, резко повышаются давление в цилиндрах и ударные нагрузки, двигатель теряет мощность и выходит из строя.

4) Коэффициент фильтруемости характеризует обобщенную степень чистоты топлива по совокупности содержания в нем механических примесей, эмульгированной и связанной воды, смолистых веществ и т.п. С увеличение их количества в дизельном топливе коэффициент фильтруемости возрастает.

5) Цвет – показатель качества, характеризующий общую чистоту топлива и присутствие в нем тяжелых и нестабильных фракций.

Данные, приведенные в таблице, взяты из отчетов научно-исследовательских работ и результатов сравнительных испытаний проводимых с 1994 года:

1) ГНЦ РФ НАМИ

2) 25 ГосНИИ МО РФ

3) ВНИИ НП

4) Испытательный Центр Автомобильных Изделий (ИЦАИ НАМИ)

5) Российская Академия медицинских наук, НИИ медицины труда

6) ГУП ЦНИДИ

7) Институт органической химии (ИОХ) им. Н.Н. Зелинского РАН

8) Онкологический научный центр им. Н.Н. Блохина РАМН

9) НИИ канцерогенеза онкологического научного центра (ОНЦ) РАМН

10) Комиссия по канцерогенным факторам МЗ РФ

11) Департамент государственного санитарно-эпидемиологического надзора МЗ РФ

12) Военная академия тыла и транспорта МО РФ

13) Министерство природных ресурсов Российской Федерации

14) Испытательный центр ВНИИНП

Скачать (формат PDF)

Кислые гудроны - копани (пруды накопители) Нижегородская обл.

Скачать (видео формат AVI)

Кислые гудроны - пилотная установка

Скачать (видео формат AVI)

«Новые технологические решения для переработки кислых гудронов» авторы: Дворянинов Н.А., Зорин А.Д., Каратаев Е.Н., Занозина В.Ф.

Скачать (формат PDF)

Клапанные пары предназначены для использования в глубинных штанговых насосах при добыче тяжелой и вязкой нефти. Конструкция клапанных узлов насосов обеспечивает хорошую гидравлическую характеристику при самых жестких условиях эксплуатации - коррозии солёной водой, с повышенным содержанием сероводорода, с наличием абразивных компонентов. Усовершенствованная конструкция клапанных пар обеспечивает хорошую гидравлическую характеристику. Внутренняя поверхность в седле (под шарик) может иметь различную форму - вогнутую (по сфере шарика), или выпуклую с R=1.5, 2.0. При изготовлении клапанных пар используются специальные материалы на основе - карбида вольфрама, карбида хрома или нанокомпозитной металлокерамики, хорошо зарекомендовавшие при работе, особенно на тяжелых, вязких нефтях и при большом газовом факторе. Клапанные пары поставляются в соответствии со спецификацией АРI (American Petroleum Institute, USA) и по ОСТ 26-16-06-89 (Россия).

Клапанная пара с многослойным металлокерамическим покрытием «HARDLOY» (TiN/GrN)

- твёрдость 2800 NV
- прочность на сжатие 680 МПа
- высокая износостойкость и стойкость к агрессивным средам (превышает стойкость сплавов «SATTELIT», «HASTELOY», «EXTRALOY», «HEAVYLOY», «DELORO», «DELCROME»)

Клапанная пара на основе карбида

- твёрдость до 1700 NV
- прочность на сжатие 800 МПа
- прочность на изгиб 350 – 400 МПа

Клапанная пара стандартного исполнения - материал сталь 95Х18 

- твёрдость шариков 59…63 HRC
- твёрдость седел 56…58 HRC

Клапан (седло-шарик) стандартного исполнения

Таблица типо-размеров клапанных пар

При заказе клапанных пар указывать исполнение:

HARDLOY – HL

Карбид вольфрама - ТС 
Сталь 95Х18 - SS

осушки оборудования способом вакуумирования

В соответствии с действующими правилами технологическое оборудование перед вводом в эксплуатацию или в процессе эксплуатации трубопроводы подвергается гидравлическим испытаниям на прочность. При этом после проведения таких испытаний на объектах газовой, нефтеперерабатывающей и химической промышленности ставится условие полного удаления жидкой фазы воды и обеспечение температуры точки росы (ТТР) газовой фазы на уровне минус 20^оС и ниже (содержание паров воды менее 6,64 г на один килограмм воздуха).

Операцию осушки проводят с помощью специальных установок, в которых используются способы продувки сухим воздухом или вакуумирования.
Операции гидроопрессовки и последующей осушки оборудования проводятся периодически (чаще всего 1 раз в 8 лет), установки выполняются в мобильном варианте, что позволяет обслуживать группу предприятий.

Осушку оборудования проводят, последовательно выполняя следующие операции:

- слив воды;

- удаление остатков воды из нижних точек через сифоны;

- удаление остатков воды с помощью специального поршня (возможна на линейных участках трубопроводов);

- продувка сухим воздухом или вакуумирование для удаления остатков влаги;

- заполнение технологического оборудования сухим воздухом или азотом.

При осушке способом вакуумирования в начале откачивается воздух с парами воды. Далее по мере снижения давления начинается фаза активного кипения воды, а после выкипания  
происходит удаление ее паров. Процесс завершается при давлении в системе 10^-1 ...10^-2 мм рт. ст., что соответствует по остаточной влаге ТТР -20 ... -30⁰С.

Преимуществами такого способа являются:
- относительно небольшая масса и энергопотребление;
- простота организации процесса осушки, поскольку необходимо подключиться к осушаемой системе только в одной точке;
- надежное удаление воды из щелей и тупиковых зон.

Установка разработана НПО ТОИР г. Королёв и впервые применена при осушке подводной части газопровода Россия - Турция “Голубой поток” в 2002 году.
Разработано 5 вариантов установок, укомплектованных отечественным и импортным оборудованием.

Вакуумная установка для испытаний на герметичность

• Остаточное давление …10¯⁴ мм рт.ст.

• Объём камеры ……………9 м³

• Рабочая среда ……………гелий, азот

дизельного топлива Ж5-ТРЦП-КО

Лебедка предназначена для работы с технологическими установками типа АПРС-40, А-50, А2-32, ПБУ-2, УПА-60 и др., оборудованными гидросистемой с гидронасосом высокого давления не менее 12,0 МПа при проведении вспомогательных операций. Лебедка Л-156 выпускается в модификациях: Л-156-01- с ручным управлением и Л-156-АР – с дистанционным управлением из кабины. В комплект поставки входит необходимое монтажное оборудование.

Эмульсол ЭКС-А предназначен для приготовления водных эмульсий, применяемых для смазывания металлических форм при производстве железобетонных изделий. Эмульсол ЭКС - А представляет собой композицию минерального масла, мыльных компонентов и присадок, обеспечивающих смазочные и бактерицидные свойства.

Физико-химическим показатели Эмульсола ЭКС-А

• ИНСТРУКЦИЯ по применению разделительной смазки эмульсола ЭКС-А

по применению разделительной смазки эмульсола ЭКС-А

ТУ 0258-028-83399471-2007

Эмульсол ЭКС-А - маслосодержащая жидкость предназначенная для смазывания металлических форм в производстве железобетонных изделий и конструкций. Применим как в заводских условиях с тепловлажностной обработкой ЖБИ, так и в монолитном строительстве при твердении в естественных условиях. Не теряет текучести и не расслаивается при хранении в условиях отрицательных температур, что особенно важно для использования эмульсола на открытом воздухе в условиях строительной площадки или на полигонах.

Может применяться в различных вариантах:

1. в исходном качестве без дополнительной обработки,

2. в виде прямой водной эмульсии,

3. в виде обратной водной эмульсии.

Инструкция по приготовлению эмульсии гидрофильного типа (прямой) из эмульсола "ЭКС-А"

Применение прямых водных эмульсий целесообразно в интервале концентраций 20-60% - с целью экономии эмульсола и повышения качества поверхности ЖБИ. Использование более низких концентраций (до 10%) не желательно из-за резкого возрастания адгезии бетона к форме: адгезия тем выше, чем ниже концентрация смазки.

Кроме этого, при выборе эмульсий различных концентраций необходимо учитывать следующие обстоятельства:

• эмульсии низких значений концентраций (20-35%) имеют низкую вязкость (соизмеримую с вязкостью воды) и плохо смачивают металл формы, скатываясь с неё при нанесении на вертикальные поверхности. Их применение оправдано для плитных конструкций формуемых в горизонтальной плоскости;
• эмульсии средних концентраций (35-45%) имеют вязкость примерно равную вязкости эмульсола, в связи с этим удовлетворительно смачивают любые поверхности и могут применяться для многих типов форм за исключением форм с высокими вертикальными бортами;
• эмульсии 45-60%-ной концентрации обладают вязкостью в 1,5-2,0 раза превышающую вязкость исходного эмульсола, хорошо покрывают поверхность металла непрерывным сплошным слоем при любом способе нанесения (распылением или в ручную) и могут быть рекомендованы для всех типов форм, в том числе для кассетных установок, шахт лифтов, сантехкабин и т.д. 

При изготовлении эмульсии необходимо придерживаться следующих правил:
1. Воду, применяемую при изготовлении эмульсии, нужно обязательно подщелочить путем добавления к ней щёлочи (кальцинированной соды), согласно нижеприведенному примерному расчету. Применение обычной воды, не содержащей щёлочи, воспрещается, так как это препятствует образованию эмульсии.

2. Для изготовления эмульсии следует пользоваться мягкой водой: водопроводной водой малой жёсткости или паровым конденсатом и водой, прошедшей химическую очистку. Жесткость воды должна быть не выше 0,5 мг/эк.

3. В зависимости от жёсткости воды следует применять горячую или холодную воду.

4. Изготовленная эмульсия должна иметь щёлочность в пределах 0,3 – 0,35%. 
5. При работе эмульсии с циркуляцией в системе охлаждения станков, следует периодически контролировать её щёлочность, во избежание коррозии металлов.

6. После длительного стояния эмульсия вновь перемешивается.

7. При образовании масляной плёнки на поверхности эмульсии ее нужно удалить.

Готовят прямые эмульсии смешиванием дозированных количеств эмульсола с 0,3-0,6%-ным раствором кальцинированной соды (Na₂CO₃). Выбранную для работы концентрацию эмульсии, исходя из требований технологий, рассчитывают по формуле:

где: 
К - концентрация эмульсии, %; 
Мэ и Мв - массы эмульсола и водного раствора соды, соответственно, кг; 
Vэ и Vв - объемы эмульсола и водного раствора соды, соответственно, л; 
0,9 - плотность эмульсола, кг/л. 
В связи с незначительностью увеличения, плотность водного раствора соды можно принять равной плотности воды, т.е. при расчётах считать Мв= Vв

Решающее значение на качество и саму возможность образования эмульсии оказывает соблюдение точности приготовления концентрации водного раствора соды: при уменьшении дозировки Na₂CO₃ менее рекомендуемой (например 0,1%) эмульсия не образуется совсем, при увеличении концентрации сверх рекомендуемой (до 1%), эмульсия попадает в зону смены вида с переворотом «прямой» на «обратную». При дальнейшем увеличении дозировки соды (2%) образуется не устойчивая «обратная» эмульсия, которая быстро саморазрушается при хранении. Применять её не рекомендуется по целому ряду причин: из-за высокой адгезии бетона к форме, неустойчивости, перерасхода соды.

Приготовление прямой эмульсии не сложно и достаточно простого перемешивания составляющих сжатым воздухом. Однако, такая эмульсия быстро расслаивается и для повышения её устойчивости рекомендуется использовать механические эмульгаторы, пропеллерные мешалки или другие установки, обеспечивающие хорошее перемешивание составляющих смазки. Эмульсия образуется при любой последовательности сливания двух жидкостей, и всё же, при вливании водного раствора в масло (а не наоборот) она получается более вязкой и имеет больший интервал времени до начала расслаивания, поэтому предпочтительна именно такая последовательность загрузки.

Правильно приготовленная эмульсия сохраняет устойчивость в течение 3-7 часов, после чего начинает расслаиваться с восстановлением своих свойств после перемешивания. Поэтому обязательным требованием применения прямых эмульсий является их перемешивание перед нанесением на форму с вовлечением всего объема смеси в этот процесс. При этом, однако, следует иметь в виду, что длительное непрерывное перемешивание эмульсии (более 3-х часов) не желательно из-за возможности сбивания её в творожистую массу. Поэтому готовить эмульсию более чем на 1 смену не рекомендуется.

Инструкция по приготовлению эмульсии гидрофобного типа (обратной) из эмульсола «ЭКС-А»

Обратная эмульсия типа «вода в масле», готовится с использованием насыщенного раствора извести. Её состав:
• насыщенный раствор гидрата окиси кальция....................70-75%
• эмульсол ЭКС-А..........................................................25-30%

Обратная эмульсия обладает большей устойчивостью, чем прямая и имеет вязкость более высокую, чем исходный эмульсол, однако, при нанесении смазки на форму она частично или полностью разрушается с отделением воды. Этому способствует также высокая температура металла форм: при значении 70^оС и выше смазка полностью расслаивается.
Для получения обратной эмульсии готовится насыщенный раствор гидрата окиси кальция с содержанием СаО не менее 0,9 г/л, для чего используется известь-пушонка или известковое тесто с температурой раствора 55-60^оС. Загашенная известь должна отстояться для отделения не растворившихся частиц.
Готовить эмульсию необходимо в закрытых смесителях со скоростью вращения вала (горизонтального или вертикального) 40-100 об/мин.
При меньшей скорости значительно увеличивается время перемешивания, при большей - смазка получается слишком густой.

Для приготовления смазки в смеситель заливается отмеренное количество эмульсола, агрегат включают и постепенно в течении 20-30 минут вливают дозированное количество ранее приготовленного насыщенного раствора гидроокиси кальция. Перемешивают до получения однородной массы, т.е. до полного поглощения эмульсолом раствора Са(ОН)₂.

Обратная эмульсия не смывается водой, поэтому при её использовании для повышения качества поверхности ж/б изделий может применяться водная пластификация. Обратная эмульсия долго хранится без расслоения - до 7 суток, хорошо смачивает металлические поверхности любой высоты и наклона, однако может расслоиться при перекачке по трубам или закупорить их при сильном охлаждении.

Примечание:

• От приготовленной эмульсии после тщательного ее перемешивания отбирается проба и направляется в экспресс-лабораторию на анализ.
• Эмульсия должна быть устойчива против расслаивания: в течение 3-х часов выделяется не более 0.8% масла (допускается выделение "сливок", растворяющихся при перемешивании).
• Эмульсол ЭКС-А относится к горючим продуктам, при его загорании следует применять пенные или ручные углекислые огнетушители, а также песок или кошму. Эмульсол является малотоксичным продуктом, отравления им маловероятны. Эмульсии, приготовленные на основе эмульсола ЭКС-А, не горючи, малотоксичные.
• Работа с эмульсиями должна осуществляться рабочими в комбинированных рукавицах (из хлопчатобумажных и прорезиненных тканей) и в спецодежде.
• Храниться эмульсол может при любой температуре в течение 1 года, свойства его при этом обратимо нарушаются из-за расслоения компонентов. Для полного восстановления свойств эмульсола, перед применением его следует тщательно перемешивать.

ЗАО НПО «Экологические системы» оказывает услуги по регенерации (восстановлению) масел (минеральных и синтетических).

Регенерация масел производится на оборудовании фирмы "ДИТО" ( г.Москва).

Своевременной качественной очисткой масел от механических примесей и воды обеспечивается 3-5 кратное увеличение срока эксплуатации масел и соответственное сокращение затрат на его приобретение. Кроме того, эксплуатация механизмов и машин, работающих на чистом масле, в 4-8 раз увеличивает ресурс гидроагрегатов этих машин и на 50-70% уменьшает отказы в их работе.

Восстановление качества смазочных материалов.